自從2021年7月中旬開始，外礦大跌，62%品位指數(shù)到8月下旬已經(jīng)跌破了150美金，探底130美金，跌破了2021年的最低值。隨著國家對原料端的管控，鋼鐵廠依靠政策盈利的情況變得越來越難，最終各鋼鐵廠仍要走到依靠管理提高競爭力的路線上來，煉鐵成本是每一個鋼鐵公司的基礎(chǔ)，其成本影響在70%-80%左右，各鋼鐵廠由于生產(chǎn)條件不同，幾乎沒有完全相同組織環(huán)境的兩家鋼鐵廠，但從成本影響因素上要從以下幾個方面來抓好鐵前降本工作，而不是只抓幾個爐長或工長操作，真正優(yōu)秀的煉鐵技術(shù)管理工作者需要善于布局，從基礎(chǔ)抓起，而不是只體現(xiàn)自己技術(shù)統(tǒng)領(lǐng)，而是通過系統(tǒng)能力分析找出與行業(yè)頂尖水平的差距點，相應的制定硬件或軟管理的追趕措施，才能最終收到好的效果。

一、原燃料成本——原燃料技術(shù)管理能力

今年以來外礦粉價格的振幅加大，單日波動經(jīng)常達到100元/噸以上，這時生鐵成本的影響就更大，如何在頻繁的原燃料波動中尋求原燃料價格最低呢？

1、燒結(jié)配料

我認為不管外圍市場如何變化，燒結(jié)礦的配料要有一定框架，這個框架就是各鋼鐵公司經(jīng)過長時間實踐得來的，產(chǎn)量高、消耗低、成品礦的質(zhì)量好，我想這個對于一個善于總結(jié)的燒結(jié)廠來說一點也不難。但我也知道現(xiàn)在很多廠根本沒有技術(shù)總結(jié)，完全跟著感覺走，所謂跟著市場走，其實也做不到，但市場往往也是應用的反面映射，好用的礦怎么能不貴呢。所以我建議各廠建立自己的技術(shù)總結(jié)，在技術(shù)數(shù)據(jù)庫中存儲一些好的配料模型。

在配料模型中研究降本空間，把配料模型和市場單燒性價比最接近的那個選擇出來，考慮市場可獲得性，確定你的配料計劃，然后進行采購執(zhí)行，這就達到了市場變化與生產(chǎn)穩(wěn)定的矛盾統(tǒng)一。

上面我說的配料模型已經(jīng)包含了燒結(jié)礦成分、微量元素的限制和冶金性能的考慮，凡是基礎(chǔ)管理好的燒結(jié)廠很容易找到市場與生產(chǎn)實踐的切合點，這是煉鐵降成本的原料基礎(chǔ)。

2、球團降本

由于近兩年以來球團溢價高居不下，由于各廠的裝備、工藝不同，加工成本稍有不同，但自產(chǎn)球團還是有很大優(yōu)勢。如果區(qū)域確定，那球團最大降本就是鐵粉分類管理，對細度不同的鐵粉進行分倉配料，降本措施主要在料場，如果不在料場做工作，強行在后道工序中減少環(huán)節(jié)，會影響到球團質(zhì)量，我們降戌本如果觸及到產(chǎn)品質(zhì)量，不能實現(xiàn)真正的性價比。

3、關(guān)于高爐爐內(nèi)加廢鋼

近幾年來，高爐爐內(nèi)加廢鋼成為那些鐵水產(chǎn)量不能滿足煉鋼需求的鋼鐵廠的重要措施，但隨著高爐強化程度的提高，現(xiàn)在爐內(nèi)加廢鋼的鋼鐵廠也越來越少，主要有以下幾個原因：

高爐加入廢鋼，影響煤氣利用，很多廠雖然在廢鋼入爐均勻性上做了很細致工作，但仍然造成高爐煤氣流亂，長時間無正常煤氣流，這給本來加入廢鋼后爐料煤氣利用率差的高爐雪上加霜，導致扣除廢鋼后燃料比非常高。

高爐入爐廢鋼后，微量元素特別是含鋅很難從高爐排出，長時間對高爐操作及長壽帶來很大影響。

可以加入高爐的廢鋼資源相對有限，相同的廢鋼在處理后加入高爐要比加入轉(zhuǎn)爐增加了處理費用，且如果對有害元素進行控制，則可加入高爐的廢鋼價格勢必上升。

鑒于以上因素，包含入高爐廢鋼比最高的福建企業(yè)也紛紛停掉此措施，通過提高高爐冶強，也達到提高鐵水產(chǎn)量的目的。

二、裝備因素——鐵前設(shè)備的加工能力

俗話說：工欲善其事，必先利其器。所以鐵前系統(tǒng)也不能忽視對裝備的升級和管理，這些工藝裝備對鐵的成本影響非常大，最顯著是以下幾點：

1、高爐風溫水平

國內(nèi)目前熱風爐都是2000年以后建設(shè)的，采用高效的頂燃式或改造頂燃式熱風爐，風溫水平普遍較高，平均水平也在1180℃以上，新建熱風爐已經(jīng)達到1230度以上的高風溫水平。所以從成本角度考慮1180度就是行業(yè)成本水平，1230度就是行業(yè)成本先進水平。風溫不僅影響燃料比水平，且對高爐軟融帶在高爐高度上的位置也產(chǎn)生影響，因此對強化冶煉、物理熱水平都帶來非線性的影響。

目前行業(yè)中在熱風系統(tǒng)仍存在熱風爐出口耐材失效問題，也是當前煉鐵系統(tǒng)中需要進一步解決的普遍性問題之一，造成的影響和處理的過程將嚴重影響高爐加工能力和燃料水平。頂燃式熱風爐在解決了煤氣最大可能的混勻燃燒后，用內(nèi)置式陶瓷燃燒器代替粗放的單個或兩個燃燒器，從爐窯技術(shù)上是巨大的進步，如果在熱風爐出口長壽上再進行改進，就趨于完美。

2、高爐的噴煤能力

高爐噴煤在當前煤、焦差價大的情況下，是最有效的降低成本措施。有的廠因磨機的生產(chǎn)能力或控制條件影響，出粉量和調(diào)整煤種的空間受限。我認為，在當前情況下，投資新磨機都是可行的，滿足高爐使用是最基本的要求。關(guān)于高爐接受煤比能力問題，我從敬業(yè)收購英鋼的生產(chǎn)條件分析（該廠兩座1780立方高爐長時間煤比在200kg-230kg/t)，主要有四點：焦炭的熱強度、煤粉采用半煙煤、高爐渣比控制、有害元素控制，就能達到200kg/t以上煤比。

3、高爐采用BPRT技術(shù)和燒結(jié)采用SHRT技術(shù)

工序自身產(chǎn)生的能量(所謂余熱、余壓）優(yōu)先用于工序本身是最高效的，目前這兩項技術(shù)普遍采用在2500立方以下的高爐煉鐵中，效果明顯。而不是像以前，回收工序多余能量去發(fā)電，然后再反送給驅(qū)動電機，減少的能量轉(zhuǎn)換損失，提高了整個煉鐵工序的加工能力，降低了加工成本。

4、原料場的加工能力

這個觀點我以在以前文章《料場管理是鋼鐵廠降本的基本功》中進行過論述，在這里不再贅述。

5、優(yōu)化和使用好環(huán)保節(jié)能措施

燒結(jié)球團新增環(huán)保工藝對生產(chǎn)來說是成本投入，由于國家對燒結(jié)球團的脫硫脫硝超低排放的要求，經(jīng)過第三輪的摸索（第一代是各種濕法脫硫和兩種半干法脫硫，第二代濕法取向統(tǒng)一為鈣法工藝和活性炭吸附法，第三代由于脫硝的壓力，循環(huán)流化床半干法成為主流），目前循環(huán)流化床+高溫SDR半干法工藝被實踐證明可行的，除副產(chǎn)品的處理外，經(jīng)過長期運行，穩(wěn)定可靠。而采用濕法脫硫+高溫SDR及活性炭工藝的燒結(jié)廠，則面臨很多問題，造成燒結(jié)機因環(huán)保設(shè)施影響頻繁停機處理，增加了燒結(jié)運行成本。其它的環(huán)保治理設(shè)備設(shè)施都是增加燒結(jié)、球團的運行成本，在選擇上盡最大可能成熟可靠，唯一一項燒結(jié)煤氣循環(huán)技術(shù)從各廠家的實際情況看，目前都是形式，還沒有達到預期目標。

6、中央集控技術(shù)的采用

中央集控技術(shù)隨著網(wǎng)絡(luò)傳輸和云技術(shù)的發(fā)展，在很多鋼鐵廠都成為一種時尚，而早在80年代的英鋼燒結(jié)已經(jīng)是中央控制室模式，網(wǎng)絡(luò)傳輸只是中央控制室模式的工具，而更多的神經(jīng)觸點和模型才是形成核心競爭力的關(guān)鍵，而開發(fā)這些模型則是各生產(chǎn)廠主導的，而不是某個設(shè)計院或電器公司，他們給你一個好的開發(fā)平臺就已經(jīng)不錯了，所以很多廠沒有領(lǐng)會中央集控的實質(zhì)，離黑燈工廠相差甚遠，就像沒有靈魂的龐大軀殼，沒什么核心競爭力，所以就不會帶來生產(chǎn)效率的提升，反而造成用工（重復用工）和投資的浪費。

三、鐵前系統(tǒng)的工藝操作——鐵前技術(shù)管理能力

1、從原料入口開始嚴格貫徹“穩(wěn)”的理念。

鐵前系統(tǒng)凡是自動化水平高的鋼鐵廠，無一例外采用了穩(wěn)定原燃料的管控理念。寶鋼一條600平燒結(jié)機每班崗位員工7人，英鋼兩條290平燒結(jié)線每班只有4操作工。原料條件穩(wěn)定是其共同特點，再好的檢測設(shè)備、再多的人員，如果原燃料變動太大，就會產(chǎn)生“舞繩效應”，人為造成波動較大。很多企業(yè)把能靈活接近市場當做最大的本領(lǐng)，有時忽略了對生產(chǎn)的影響，綜合算下來，并不合適。特別對生產(chǎn)品種鋼的企業(yè)來說，產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)的原因也很大因素在鐵前的管控不利，所以凡定位于高端產(chǎn)品的鋼鐵廠，更要引起高度重視。

2、燒結(jié)圍繞“厚料層”展開系列工藝改造。

厚料層燒結(jié)成為行業(yè)共識，因為增加了成礦的比例。由于燒結(jié)生產(chǎn)鏈條長，厚料層操作也需要一系列的設(shè)備和工藝條件，如配料、熔劑的使用、燒結(jié)機密封等綜合因素，我們才能達到并實現(xiàn)真正的厚料層操作，從而提高成礦率。

3、煉鐵下部重視“熱制度”穩(wěn)定，上部重視構(gòu)建“中心氣流”為主導的操作制度。

隨著高爐大型化，在重視原料質(zhì)量后，高爐布料制度也不會像小高爐那樣強烈發(fā)展邊緣，所以高爐煤氣相對有所提高。而可以在小高爐上采用的大礦批、大礦、焦角差相對于大高爐來說發(fā)展中心沒有那樣的強烈，但同樣帶來燃料比的大幅度降低，大高爐更注重焦炭的平均粒度和焦炭質(zhì)量。民營企業(yè)大舉進入中型高爐后，冶強和燃料消耗不斷刷新原來由國企保持的記錄。但此級別的高爐經(jīng)過一段時間操作后，目前較大影響是小高爐的原料管理投機思想及高爐冷卻系統(tǒng)問題顯現(xiàn)出來，需要后續(xù)改進加以解決，總體本波中型高爐的投運，比國企進入該級別要順利，當然也是在眾多國企煉鐵技術(shù)工作者的支持下完成的，但在長期穩(wěn)定和長壽方面還有待研究和提高。

總之，煉鐵降成本是一個系統(tǒng)工程，需要從人、機、料、法、環(huán)、測多個方面尋找短板，并根據(jù)行業(yè)標桿最好水平設(shè)定改進目標，有的放矢的進行改造和提高管理水平，不能出現(xiàn)明顯瓶頸，另外追求卓越也是有規(guī)律可循的，在追求卓越的過程中，我認為重點還是基礎(chǔ)管理的提升，并不斷踐行PDCA管理循環(huán)，以敬畏同行，虛心學習的心理構(gòu)建自己的管理模式，而不是把市場機會當能力，固步自封，錯過發(fā)展時機。

返回列表